Latas de aluminio

Anualmente se fabrican por encima de 400 mil millones de latas de aluminio, principalmente destinadas a alojar bebidas. Esto se debe a su practicamente insuperable versatilidad, pues el aluminio es infinitamente reciclable, facil de portar, resistente a la radiación ultravioleta, y extremadamente ligero.
Todo ello es producto de inconrables horas de estudio e inversión en maquinaria para maximizar la eficiencia en la fabricacion del consumible. Por ejemplo, desde la década de 1960, el diámetro de las tapas se ha visto reducido en 6mm, lo cual parecerá una ínfima cantidad, pero anualmente ahorra por encima de 90 millones de kilogramos de aluminio.
En este artículo se va a profundizar en la historia y proceso de fabricación del consumible más común del mundo.

Historia y evolución

El origen de la conserva en latas data de el Siglo XVIII, cuando napoleón ofreció una recompensa a aquel que encontrase el mejor método para conservar las raciones de campaña de los soldados a su servicio. Desde aquel momento hubo constante evolución en la lata de conserva, mas la lata de bebida no aparecería hasta la década de 1930, pues había gran cantidad de problemas a tener en cuenta, si estas iban a reemplazar el embotellado en vidrio.

Entre esos problemas destacaban la incapacidad de sostener las presiones generadas por el carbonatado de cervezas y gaseosas, sin incrementar el grosor de las paredes, las latas se deformarían y no serían apilables.
Además, el material para la fabricación haría reacciones químicas con el contenido líquido, limitando así la capacidad de almacenamiento a largo plazo. Para resolver esto último, se utilizaron recubrimientos orgánicos para el interior de los envases, evitando así la reacción con los ácidos cítricos, carbónicos o fosfóricos, y haciendo de las latas un recipiente algo más pesado y hermético.

Por ejemplo, en 1894 H.L. Russell determinó que los organismos vivos dentro de las latas de judías caducadas reaccionaban con el acero de las latas, provocando una explosión en el proceso, pues estas misteriosamente estallaban dentro de los almacenes. El descubrimiento condujo a mayor temperatura de ebullición en el proceso de enlatado, así como mayor seguridad en el mismo.

Otro tópico de extrema relevancia es la forma de las latas; ¿Por qué un cilindro? La respuesta reside en una mezcla entre eficiencia de transporte y almacenamiento, resistencia y ergonomía.
De haber escogido una esfera, la lata hubiera gozado de igual resistencia por todos los ángulos, además de ser la forma que menos material utiliza para un volumen dado. El problema es que es difícil de fabricar en serie, se caería de la mesa debido a que rueda, y tiene una eficiencia de tan sólo un 74% cuando se empaqueta de la forma más comprimida posible, haciendo que el 26% restante sea espacio desaprovechado en el palé, además de no ser apilable en los escaparates.
Entonces, un cuboide sería la solución adecuada, ¿Verdad? Es mucho más fácil de fabricar, apilable y extremadamente eficiente en su transporte. El fallo de esta forma es que tiene esquinas que necesitarían ser reforzadas, por ser puntos débiles, además de ser una pesadilla ergonómica.
El cilindro presenta un perfecto terreno central con lo mejor de ambas partes: un 91% de eficiencia por volumen dado, ergonómicamente viable, relativamente barato de fabricar, y fácilmente apilable.

Desde entonces, la lata de aluminio para bebidas se ha visto en constante evolución, para sacar utilidad de hasta el más minimo átomo de aluminio utilizable, pues aproximadamente el 95% de la energía necesaria para fabricar una lata se consume en extraer aluminio útil de la bauxita; de allí el empeño en el reciclaje del aluminio. Por otro lado, también se han cambiado los procesos de sellado, a ser basados en pliegues, en vez de en soldadura, y se han hecho las paredes incluso más finas, siendo hoy en día de solamente 75 micras de grosor.

Proceso de fabricación

Los rollos de aluminio 3104-H19 son desenrollados en láminas de 0,3mm que fluyen hacia el lubricador y prensa de copas, donde sufre sus dos primeros pasos en la transformación: corte de disco y primer embutido. La operación de corte de disco, como su nombre indica, consiste en la formacion del disco que contendrá el volumen necesario para la fabricacion de una lata; el disco es cortado y separado del resto de la lámina. Inmediatamente después el material continua sujeto entre dos herramientas, donde es empujado por un punzón a traves del dado de corte y embutido.

En este momento, el disco se ha transformado en un recipiente, pero de 88mm de diametro, en vez de los 65mm que son estándar. Entonces, el vaso es enviado a través de otra serie de dados, donde se hace un re-embutido hasta los 65mm, y un planchado, que hará la lata más alta, y de paredes más delgadas. Después, se le da el conocido domo convexo que tienen las latas al fondo, que distribuye la carga estructural, haciendo que se necesite menos material para la fabricación.
Estos tres pasos que acabo de mencionar tienen lugar a una tremenda velocidad, de tan solo una séptima parte de segundo.

Tras esto, si observamos el perfil de la parte superior de la alta, nos daremos cuenta de que los bordes tienen forma irregular, como si de olas se tratase. Esto es inevitable, debido a la estructura cristalina del aluminio, de manera que se recortan 6mm de la parte superior, para obtener un borde liso. Ahora las latas están listas para el siguiente paso: la decoración.

En el proceso de decoración también se le imprime un lacado de resina epóxica al interior de la lata, para preservar el sabor del contenido interior, y evitar sabor metálico y otras reacciones indeseadas con el aluminio.
El siguiente paso sería formar el cuello, que consta de 11 fases, para garantizar un proceso fluido que no cambia la estructura del recipiente.

Al final del proceso de encuellamiento(por llamarlo de alguna manera), queda una pestaña levantada por todo el borde del cuello, para llevar el innovador proceso de sellado por doble pestaña. Para esto una máquina de alta precisión hace dos operaciones: encurvar la pestaña de la tapa para que coincida con la pestaña de la lata, y presionar ambas para sellar el interior. Además del pestañeado, un agente sellador es introducido en el proceso, para asegurarse de que no escapa ningún gas. Esta tapa, añadida inmediatamente después del llenado de la lata, atrapa los gases del interior a alrededor de 2atm. En las bebidas carbonatadas, el CO₂ es el que produce la presion interna, y en bebidas sin gas, se añade nitrógeno. El gas es necesario para mantener la integridad estructural de la lata, pues las paredes de la lata son demasiado delgadas para tener integridad suficiente por sí mismas.

El último componente esencial de la lata de refresco es su famosa anilla de apertura, la cual no existía antes de los años 60, y se volvió ecológicamente amigable en 1975, pues a partir de entonces la anilla se quedaba con la lata, en vez de ser desechada en el suelo público.
La anilla comienza siendo una palanca de clase 2, como si de una carretilla se tratase, este paso perfora un pequeño orificio en la tapa, haciendo que los gases escapen, para después convertirse en una palanca de clase 1, en la que se abre el resto del orificio para beber. Este proceso de dos fases es importante, pues de tratarse únicamente de una palanca de clase 1, habría que combatir la presión interna de la alta, de manera que se requeriría de muchísima más fuerza para abrirla, o de una palanca mucho más larga

Por último, mencionar el proceso de reciclaje, pues esto es lo que nos permite mantener el volumen de producción y coste actuales, además de reducir en gran medida el impacto ambiental del enlatado, pues es muchísimo mas ecológico que el embotellado en recipientes no reciclables, como todos los plásticos que podemos encontrar en la mayoría de botellas.